Diretor industrial / operações

•	Responsável pelas Operações das 4 fábricas atuais: nas áreas de Produção, Engenharia de Processo, Manutenção, PCM, Utilidades, Almoxarifado Peças, SSMA, Projetos Industriais, Melhorias Contínuas e Padronização;
•	Implantação de programa para Aumento de capacidade produtividade através PDCA e KAIZEN;
•	Aumento de 12% produtividade dos VBD pela redução do número de limpezas e setups;
•	Automação das dosagens dos secadores à vácuo para aumento de produtividade (Ovomaltine);
•	Troca da Liofilização convencional por uma Liofilização Automatizada (- 15% custo produto);
•	Automação dos finais de linhas (Case Packer e Encartuchadeiras (redução MOB, redução falta de produto nas caixas e problemas ergonômicos);
•	Aumento da Capacidade da Extração de Malte (de 21 ton/dia para 34 ton/dia);
•	Troca do Sistema de Dry mix para aumento da capacidade em Marcas Próprias (Herba Life);
•	Aumento da capacidade de Evaporação com aumento de sólidos de entrada (4% pp);
•	Automação de processos: MES (Eficiência Global de Equipamentos), ARM (Automatização Reportes de Manufatura), SMP (Sistema de Manutenção Preventiva); SE (Software documentos);
•	Adequações, Padronização e Preparação para Idústria 4.0;
•	Troca de mercado cativo para o mercado livre de energia, reduzindo 18% custo da energia;
•	Instalação de dois grupos geradores para evitar paradas e perdas nos processos produtivos;
•	Troca da matriz energética de Óleo BPF para GN para redução do custo de Utilidades;
•	Participação ativa na construção e manutenção do Business Plan, Budget Anual (Capex e Opex);
•	Participação do Ciclo de S&OP (Ciclos Produto, Demanda, Operações e Financeiro);
•	Gestão de Estoques de MP e PA, redução de RT e Slow movings (Capital de Giro);
•	Integrante do Programa Inovação Aberta (produtos e processos) - Startups e Funil de Inovação;
•	Implantação Programas de Melhorias Contínuas: PDCA, TPM, KAIZEN, SMED, KAMBAN;
•	Implantação Cultura Falconi de Padronização (documentos e processos), Gestão da Rotina e Grupos de Melhorias em processos e produtos;
•	Implementação de ferramentas de Qualidade: 5S, Gerenciamento de Mudanças, e 8D;
•	Certificações e auditorias em ISO e FSSC 22.000, FDA, SIF, Korsher, Halal, Sedex, etc.;
•	Reestruturação da gestão e equipe de Manutenção Eletromecânica;
•	Implantação do Sistema de Manutenção Preventiva e Calibrações de Instrumentos;

•	Estruturar a Implantação do Sistema de Manutenção Preventiva;
•	Construção do Budget Anual inexistente até o momento (Capex e Opex);
•	Instalação de 2 encartuchadeiras na linha de semi sólidos;
•	Ampliação do Sistema de Drageamento de vitaminas;
•	Compra de uma contadora de Drágeas para linha de Vitaminas;
•	Negociação de uma nova Encapsuladora para linha de sólidos;
•	Estudo para implantação do MES (Eficiência Global de Equipamentos);

•	Responsável pelas Operações nas áreas de Produção, Engenharia, Manutenção, Qualidade, SSMA, Projetos, Supply, Melhorias Contínuas e Padronização;
•	Substituição da tecnologia de Evaporador de TVR para MVR (redução de 30% no uso de vapor);
•	Instalação de uma planta de Ultrafiltração para WPC líquido como matéria prima;
•	Compra de um novo Spray Drier para Secagem de Aromas, Corantes e Permeado de Soro;
•	Participação das Fusões por aquisições de novas empresas, adaptando cultura familiar à gestão corporativa de alta performance (Siber, Di Carnes, Vitta Flavor, Porto Fino, Júnior Alimentos);
•	Redução de perdas na Produção de Casquinhas, recheios e coberturas para sorvetes;
•	Reforma das antigas torres de Spray Drier para aumento de capacidade;
•	Substituição da Matriz Energética de óleo BPF para Gás;
•	Troca dos queimadores dos fornos quentes por modulação automática (eficiência energética):
•	Gestão de Indicadores (KPI’s) de Custo, Perdas, Produtividade (MES), Documentos de Qualidade, Segurança, IBP (Ciclos), Melhorias de Processo, Padronização e Gestão da Rotina;
•	Responsável pela implantação dos Comitês de Segurança dos Alimentos, Comitê de 5S e Comitê de SSMA para  de Análise de Riscos entre Fábricas (produtos e processos);
•	Marcante desempenho nas Certificações de Qualidade e revalidação da Licença Ambiental de Operação junto aos órgãos ambientais e governamentais;
•	Desenvolvimento e implantação de Kaizens e PDCAs;
•	Programa de Gestão de Risco e Impactos Ambientais – Hazzop para instalações de NH3;
•	Implantação do Sistema de Manutenção Preventiva;

•	Recuperação Total da Fábrica, após sofrer uma grande enchente (3 meses);
•	Implantação do Sistema de Manutenção Preventiva após re-start da linhas;
•	Certificação e auditoria inter fábricas dos pilares de qualidade e manutenção preventiva;
•	Nacionalização dos moldes e spar parts das máquinas de injeção e sopro;
•	Implantação Manutenção Preditivas através de contratos de terceiros;
•	Gestão das Fábricas de São Lourenço e Petrópolis com report ao Diretor Industrial;
•	Instalação do sistema de Osmose reversa para o tratamento de água antes do envase;
•	Perfuração de 2 novos poços de captação e extração de água;
•	Construção de uma barragem e comporta cercando a fábrica para evitar nova enchente;

•	Implantação e Certificação do SMP (Sistema de manutenção Preventiva em Ituiutaba);
•	Treinamento inter Fábricas para estruturar o SMP (Araraquara, Montes Claros e Araçatuba);
•	Auditor externo para Certificação dos Pilares de NQS (Sistema de Qualidade Nestlé);
•	Automação dos Compressores de Amônia e instalação de sensores de vazamento;
•	Desmobilização dos postos de recebimento de Leite e Instalação da Coletas à Granel;
•	Participação da Instalação da terceira linha de Spray drier;